Лишние перемещения на складе редко выглядят как серьезная проблема в рамках одной операции. Сотрудник проехал несколько лишних метров, товар временно поставили не в ту зону, палету пришлось переставить еще раз — каждая такая задержка кажется незначительной. Но при сотнях операций за смену они складываются в часы потерянного времени.
Чаще всего лишние маршруты возникают в одних и тех же точках: на приемке, между зонами хранения, при комплектации, перед отгрузкой и при перемещении грузов между уровнями. Причина обычно не в нехватке техники, а в неудачной организации потоков.
Чтобы сократить такие потери, полезно рассматривать путь товара целиком — от въезда на склад до отгрузки. Это помогает увидеть участки, где груз двигается назад, ждет следующей операции или несколько раз меняет место без реальной необходимости.
Где на складе чаще всего появляются лишние маршруты и повторные перемещения
Лишние маршруты обычно возникают в местах, где товар переходит от одного этапа обработки к другому. Чем больше таких переходов, тем выше вероятность, что палету или коробку придется временно переставить, развернуть или перевезти в промежуточную зону.
Чаще всего проблемными становятся пять точек:
- зона приемки, если поступивший товар далеко везут до места хранения;
- основные ряды хранения, когда популярные позиции расположены слишком глубоко;
- зона комплектации, если сотрудникам приходится возвращаться за товарами в уже пройденные участки;
- участок перед отгрузкой, где собранные заказы несколько раз меняют место;
- переходы между этажами и уровнями, особенно если точка подъема удалена от основных потоков.
На многоуровневых объектах последняя проблема особенно заметна. Если склад подъемное оборудование и рабочие зоны изначально спроектированы без учета единой схемы движения, груз может сначала пересечь этаж, затем подняться и снова проехать значительное расстояние до нужной точки.
Еще одна причина повторных перемещений — нехватка свободного пространства там, где товар должен ожидать следующего этапа. Палету ставят во временное место, затем освобождают проход и переставляют ее еще раз. Такие действия не добавляют ценности, но занимают время сотрудников и техники.
Чтобы выявить проблемные участки, достаточно проследить несколько типичных маршрутов и отметить каждую остановку или повторное перемещение. Обычно именно в этих точках и скрываются основные резервы для сокращения складских операций.
Как приемка, хранение и комплектация создают ненужные перемещения грузов
Лишние перемещения часто появляются еще на этапе приемки. Если для поступившего товара заранее не определено место, палету сначала ставят во временную зону, затем перевозят на хранение, а позже могут снова переместить из-за нехватки свободного пространства. В результате одна партия проходит несколько лишних операций еще до начала комплектации.
На этапе хранения проблема обычно связана с неудачным размещением товаров. Популярные позиции могут оказаться далеко от зоны сборки заказов, а редко используемые — занимать самые удобные ячейки. Это увеличивает длину маршрутов сотрудников и техники.
Ненужные перемещения чаще всего возникают из-за:
- временного размещения без понятной логики;
- частой перестановки палет между ячейками;
- хранения ходовых товаров далеко от зоны комплектации;
- отсутствия разделения товаров по оборачиваемости;
- нехватки места рядом с приемкой и отгрузкой;
- пересечения маршрутов комплектовщиков и погрузочной техники.
При комплектации потери усиливаются, если маршрут сборки построен хаотично. Сотрудник может несколько раз возвращаться в один и тот же ряд, объезжать занятые проходы или ждать, пока освободится нужная зона.
Сократить такие перемещения помогает связка трех процессов: приемки, хранения и комплектации. Если товар сразу направляется в подходящую ячейку, а места хранения распределены с учетом частоты отбора, путь от поступления до готового заказа становится заметно короче.
Что изменить в складской логистике, чтобы сократить путь товара между ключевыми зонами
Сокращение маршрутов начинается с пересмотра расположения основных складских зон. Приемка, хранение, комплектация и отгрузка должны быть связаны так, чтобы товар двигался преимущественно в одном направлении и как можно реже возвращался назад.
В первую очередь стоит перенести наиболее востребованные позиции ближе к участкам комплектации и отгрузки. Товары с низкой оборачиваемостью, наоборот, можно размещать дальше. Такое простое перераспределение часто заметно сокращает общий пробег техники и сотрудников.
Также полезно:
- убрать лишние промежуточные зоны хранения;
- разделить встречные потоки;
- заранее определять место для поступающих партий;
- размещать зоны накопления рядом с точками дальнейшей обработки;
- оптимизировать расположение подъемного оборудования;
- пересматривать маршруты при изменении ассортимента и объемов.
На многоуровневом складе особенно важно сокращать расстояние до точки вертикального перемещения. Если груз приходится везти через весь этаж только для подъема или спуска, такой участок быстро становится источником лишних затрат времени. Варианты оборудования для организации подобных маршрутов можно посмотреть на сайте msk.podemlift.ru.
Оптимальная схема не обязательно требует полной перестройки склада. Часто достаточно изменить расположение нескольких зон, перераспределить товары и убрать повторные операции. Главное — оценивать не отдельный участок, а весь путь товара от приемки до отгрузки.